Viele Fabriken verwenden das Kanban-System als Prozesssteuerungstool. Ursprünglich wurde das Kanban-System von Taiichi Ohno bei Toyota entwickelt und als Werkzeug zur Kommunikation von Informationen zwischen Lieferanten (vorgeschaltete Prozesse) und Kunden (nachgeschaltete Prozesse) verwendet. Es basiert auf dem Just-in-Time-Konzept: "Produziere nur was (im nachgeschalteten Prozess) gebraucht wird, nur wenn es gebraucht wird, nur die Menge, die gebraucht wird". Jedoch wenden viele Firmen Kanban falsch an.
Eigentlich ist die Kanban-Karte ein Fertigungsauftrag mit Daten wie Artikelbezeichnung, Losgröße, Teilenummer, Lieferant, Lieferort, …. Häufig wird aber die wichtigste Information auf der Kanban-Karte nicht angezeigt – die Wiederbeschaffungszeit (Lead Time) des Produkts/Teils. Dies ist eine wichtige Vorgabe, ja sogar eine Zusage des (internen) Lieferanten gegenüber dem (internen) Kunden. Wenn diese „Vereinbarung“ nicht vorliegt oder nicht eingehalten wird, verursacht das Fehlteile und somit einen Stillstand in der Produktion.
Um mit Kanban die Teileverfügbarkeit in der vereinbarten Wiederbeschaffungszeit sichern zu können, gibt es mehrere Voraussetzungen:
Die Kanban-Methode kann in der Praxis nur wirksam angewendet werden, wenn die oben genannten Voraussetzungen erfüllt sind. Je nach Produkt, zum Beispiel im Maschinen-/Anlagenbau, ist es aber schwierig, die Lieferung von Teilen zwischen Prozessen mithilfe von Kanban zu steuern.
Insbesondere für Industrien mit schwankendem (Teile-)Verbrauch wird statt dem Kanban-System die Einführung eines APS (Advanced Planning and Scheduling) Systems empfohlen. Ein leistungsstarkes APS System bietet unter anderem:
Autor:
Keiji Fujii, geschäftsführender Gesellschafter Asprova AG